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（唐紅梅 古麗齊曼·熱合曼）繼寶武集團八鋼公司在400立方米級富氫碳循環氧氣高爐技術創新和生產實踐取得階段性成果后，八鋼2500立方米富氫碳循環全氧冶煉技術商業化示范項目主體改造工程啟動。

這意味著，八鋼為實現國家“雙碳”目標再邁進堅實一步。

6月6日，在八鋼2500立方米高爐富氫碳循環技術商業化示范項目主體改造工程啟動儀式現場，隨著中國寶武鋼鐵集團有限公司黨委書記、董事長陳德榮下達啟動令，改造工程正式啟動，該項目也是傳統高爐低碳化改造的重要里程碑項目。

記者現場了解到，此前，八鋼以400立方米級高爐為基礎，建立了富氫碳循環氧氣高爐工業級低碳冶金試驗平臺，完成了從35%富氧、50%超高富氧到100%全氧冶煉工況條件下的噴吹脫碳煤氣和富氫冶煉的工業化生產試驗探索，實現了固體燃料消耗降低達30%，碳減排超20%的階段性目標，目標是通過綠色低碳冶金技術的創新突破，重構鋼鐵工業綠色低碳冶金發展新格局，引領世界鋼鐵長流程低碳冶金轉型發展新方向。

此次把試驗平臺所取得的研發成果創新移植到八鋼2500立方米高爐上，進行商業化示范與應用推廣，這一技術將為我國鋼鐵工業綠色低碳轉型提交一份全新的、可復制的完整解決方案。

八鋼碳中和辦公室首席專家李濤介紹，按照試驗研發計劃，2500立方米富氫碳循環商業化項目計劃在今年10月點火投產，預期實現同比高爐利用系數提高40%，固體燃料比降低30%，鐵水碳排放強度整體下降20%以上的目標，為大、中型高爐低碳轉型發展提供商業化示范。

據介紹，八鋼400立方米級富氫碳循環氧氣高爐工藝技術正逐步走向成熟，開始在八鋼大中型高爐上開展商業化推廣應用，投入運行后將可實現年減碳200萬噸以上的技術能力，相當于在疆內建設一座2000平方公里的森林所吸收的二氧化碳，這一技術今后若在中國寶武集團內推廣實施，初步估算，每年還可實現減少二氧化碳排放近3000萬噸以上。

李濤說，后續伴隨著綠電價格的下降，帶動制氫成本的降低，還將通過綠電替代，鋼化聯產CCUS以及氫冶金等，實現更大幅度的碳減排，打造出國內鋼鐵工業首條長流程碳中和示范產線。

八鋼黨委書記、董事長吳彬說，八鋼公司作為“雙碳”工作的實踐者和探索者，將緊抓八鋼2500立方米高爐富氫碳循環技術商業化示范項目建設，為中國鋼鐵工業由“綠色制造”向“制造綠色”貢獻智慧和力量。

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